靴の底の材料の知識の大全書

靴の底の材料：現在の市場の上で買える靴底の材料の種類は非常に多くて、種類はそれぞれ異なっています。

靴の底や靴のメーカーは、その製品がどのような性能を持つべきかを確認し、どのような基準に適合しているかを確認しなければならない。また、材質：ゴム（RU）、熱可塑性ゴム（TR）、ポリウレタン（PU）または熱可塑性ポリウレタン（TPU）を選択しなければならない。

現在の市場で買うことができる靴底の材料の種類はさまざまです。

靴の底や靴のメーカーは、その製品がどのような性能を持つべきかを確認し、どのような基準に適合しているかを確認しなければならない。また、材質：ゴム（RU）、熱可塑性ゴム（TR）、ポリウレタン（PU）または熱可塑性ポリウレタン（TPU）を選択しなければならない。

靴の甲は靴の構成部分として、靴底の材料と緊密に協力しなければならないので、メーカーは靴の裏地に対して正しい選択をします。

デザインと性能があります。これらの部分は全部適当に選ばなければいけません。最後の製品は良い品質を保証できます。

もちろん、靴と靴は一概には言えません。靴に対する要求、特に靴の底に対する要求も違います。

靴の底に対する要求は靴の底の重さが軽いこと、摩損が低いこと、グリップ力が強いこと、さらに皮革の安定性、大きな使用温度範囲、化学物質と油脂に対する耐性などがあります。

一般的に、靴に対する市場の要求は、上記の要求の中のいくつかの組み合わせである。

さまざまな靴には、歩き心地と足の保護性など、基本的な共通の特徴があります。

皮肉なことに、今は靴のこうした基本的な特徴が流行ファッションに取って代わられつつあり、ますます多くの購入者が流行ファッションを靴購入の最も重要な要素と見なしている。

現状に対して、材料の組み合わせ、例えば二階建ての靴の底は最も良くて、最も便利な解決策になります。抵抗性のある外底を使うことによって足の保護性を実現します。また、より柔軟な中底を使うことによって、歩く時の快適さを実現します。

この目的のため、現在の最適な材料の組み合わせはゴム（人工ゴム）を使って外底を作り、ウレタンを使って中底を作ることです。

靴底の外底と中底の製造工程は段階によって進められます。最後に接着剤を使ってくっつきます。多くの場合、前処理が必要です。例えば、ゴムの表面にハロゲン化と/または研磨処理が必要です。

もう一つの接着方法は、2つの材料の間に自動接着剤のスプレープロセスを使って、ゴムの化学結合機能とPUの接着機能を利用して、接着の目的を達成することです。

もう一つの簡単な製靴材料の組み合わせは、熱可塑性ポリウレタンとポリウレタンです。靴の底は熱可塑性ポリウレタンの薄層を使って作られ、中底はポリウレタンを使って作られます。

彼らが持っている突出した物理特性のほかに、熱可塑性ポリウレタンで作った靴の底は現代的な設計の必要を満たしています。直接成形プロセスを行う時に、透明な靴底や色の鮮明な靴底を生産できます。

また、彫刻の模様については、ほとんど何の縛りもなくデザイナーの頭に押しつけられています。運動靴の特徴を持つ多色の靴の底は生産の過程でも経済的です。

最後に、少なくとも二重の靴底からウレタン/ウレタンの組み合わせを二重の靴底に適用し始めました。その中で、二重の靴底は全部ウレタンで作られています。

外底には、特に密集したポリウレタンを使用しなければならないが、靴底の層にとっては、快適さを考慮して、発泡ポリウレタンを選択しなければならない。

新型のDESMA技術があり、靴製造装置は単一の機械システムにおける工業用ゴム、熱可塑性ポリウレタン及び活性ポリウレタン（PUR）プロセスが最も経済的効果があることを確保できます。

いつでも、一旦生産工程、材料、金型設計及び工芸パラメータが予想される靴のタイプと現在の製作構造の整合性に問題が発生したら、DESMAは全面的な専門知識を提供できます。

ポリウレタン(PU)

一番簡単な靴は単密度のポリウレタンの外側の底からできています。

ポリウレタンの靴底には必ず二つの任務があります。第一に、快適さを感じなければなりません。そして、靴底が軽いこと、第二に、非常に重要な点です。つまり、安全面の問題は滑り止めのようです。

実際、この二つの機能を一つに集めるのは難しいです。ほとんどの場合、一つの機能だけが正しい性能を発揮することができます。

ポリウレタンの靴底の密度は大体0.8 g/cm 3前後で、カジュアルシューズに使われます。

単密度の靴の生産は非常に簡単で効果的ですが、生産された製品は依然として高級な商用靴です。

ポリウレタン/ポリウレタン(PU/PU)

20年以上の間、直接射出成形できる機械を使って、靴業界では二重密度のポリウレタン靴を生産してきました。

緻密なポリウレタンの外側の底と軽くて快適な中底の組み合わせは靴の集合の二つの特徴を一つの体で可能にします。

構造が非常に緻密な材料を使用して、外底を作ることができます。より強い耐摩耗性と優れた滑り止めと油脂防止性能を与えられます。

発泡ポリウレタンシステムを使って中底を作ることができます。靴を履くと楽になります。さらに軽くなります。

靴の製作は単密度の靴の加工と違って、第一歩は緻密な外底を密封した金型に注入する必要があります。

一定の時間の反応を経て、中底と外底の上部注射は成型して、靴底と下駄箱の接着を通して、簡単な靴のサンプルが成功しました。

多くの場合、このような材料の組み合わせは安全靴業に使われます。この業界では快適な外観を求めるだけでなく、優れた特性も必要です。

しかし、カジュアルシューズでは、ポリウレタン/ポリウレタンの組み合わせが多く使われている興味深いデザインが発見されます。

緻密性の外底の密度は主に0.9 g/cm 3ですが、中底の密度はほとんど0.45 g/cm 3です。

安全靴にとっては、二重の接着が必要な基準を超えています。中底はもっと薄い層で作られます。

熱可塑性ポリウレタン（TPU）

このような材料の組み合わせは宣伝ほどではないです。これは単密度の熱可塑性ポリウレタンの外側の底が靴を快適に履かせないからです。熱可塑性ポリウレタンの密度は1 g/cm 3ぐらいです。このような靴は足音に良好な防音効果をもたらすことができないということです。

また、熱可塑性ポリウレタンを靴底に接着するのは、しばしば非常に困難であるため、熱可塑性ポリウレタンの外側の底はあまり使われていない。

熱可塑性ポリウレタン/熱可塑性ポリウレタン(TPU/TPU)

素材メーカーの新たな進展により、このタイプの靴がより面白くなりました。

薄い熱可塑性ポリウレタンの外側の底とブローした熱可塑性ポリウレタンの靴の中の底は将来的に新しい材料の組み合わせになります。

多かれ少なかれ、その原理はウレタン/ポリウレタンの生産材料の組み合わせと共通しています。

熱可塑性ポリウレタンの硬度カバー範囲が大きいです。製靴業では、邵氏の硬度値は55 Aから85 A近くまでです。実際には、その摩耗防止と滑り止め性は極めて優れています。熱可塑性ポリウレタンは靴の底に良い彫刻技術を与えました。

ブローした熱可塑性ポリウレタンは今灌注プロセスができます。これはメーカーが短期間で熱可塑性ポリウレタンから熱可塑性ポリウレタン/熱可塑性ポリウレタンの生産材料の組み合わせをスキップできるということです。

加工面では、ポリウレタンに比べて熱可塑性ポリウレタンが大きな利点を持っています。

熱可塑性ポリウレタンは材料を入れる時に袋に入れることができて、粒状を呈しています。

化学性に関する専門知識は関係しません。また、操作員は機械を操作する時に、大量の異なるマシンに対するパラメーターを調整させられなくてもいいです。

熱可塑性ポリウレタン/ポリウレタン(TPU/PU)

今一番よく使われている材料の組み合わせかもしれません。

熱可塑性ポリウレタン/ポリウレタンには多くの利点があります。

まず、ワンストッププロセスで靴作りを完成することができます。

このプロセスでは、熱可塑性ポリウレタンは靴の外側の底を作るために使われますが、ポリウレタンは靴の中底を作るために使われます。

底部の直接成形プロセスに対して、非常に興味深いのは、コンパクトな熱可塑性ポリウレタンで作られた靴の外底と自己反応型ポリウレタンから泡の低重量の靴の中底との組み合わせです。

その結果、耐摩耗性の高い外底を持つ複合靴の底と、備蓄感のある快適な靴の中底ができました。

これらの優れた物理的特性の他に、熱可塑性ポリウレタン製の靴の底は現代的な設計の必要性を満たすことができます。直接成形プロセスを行う時、透明な靴底や色鮮やかな靴底を使用します。

多機能熱可塑性ポリウレタン/ポリウレタン(MTPU/PU)

熱可塑性ポリウレタン注射成形プログラムを使って、新しいDESMAプロセスは三つの色の靴底を作ることができます。これはデザイナーとメーカーを興奮させます。

このようにして、一つのプロセス、三つの色または機能を実現することができる。

有色材料は一対の射出成形設備によって金型の構造棚内に射出された通路で、上側に靴の底の領域をいっぱい注ぎ込み、射入量はユーザーによって決められます。

硬化後、材料を注ぎ込むと、外底ができます。

そして靴の中の底を注射して作ります。

すべての操作手順は同じマシンで行います。これと同じ流れの一つの構成部分です。

未処理のものは販売してはいけません。

処理、配送、材料の手順を節約しただけでなく、製品の品質と品質を向上させました。